太原煤气化晋普山煤业公司机修厂紧扣“成本管控、降本增效”目标，立足机加工实际，对U型钢棚加工工艺进行创新优化。通过引入冷压成型技术、重塑作业流程，在成本、效率和安全三个维度实现同步提升。
此前，该公司机修厂加工U型钢棚一直采用常规高温热弯工艺。工人需人工生炉火，将U型钢置于炉火上高温烘烤，待弯曲部位达到规定温度后，再用长柄工具抬至模具前，借助手拉葫芦施加外力弯制成弧形。一旦不成型，就要返炉重新加热、重新上模，有时甚至需要反复多次。这套工序繁杂、周期长，不仅耗费大量人力物力，还带来高温作业风险和火灾隐患，加工进度难以满足井下架棚施工要求。
针对上述问题，该公司机修厂组织技术骨干展开攻关。大家多方查阅资料，多次召开专题研讨会，反复论证可行性，最终确定了冷压方案：利用现有压力机作动力，自行设计加工U型钢成型模具，依靠压力机进行冷压作业。在模具加工过程中，技术人员充分考虑U型钢受力后的变形影响，多次修整模具参数；试压阶段根据弧形状况进行受力分析，精准确定受压点。
新工艺打破了传统热弯模式，精简了冗余环节，减少了人工作业，取消了高温工序，使整个加工流程更加简洁顺畅。实际应用效果显著，原来高温烘烤一天最多只能弯制两根，现在采用冷压工艺后，一天可完成10根，且成品无变形、弧形美观。人力成本和物料成本大幅压缩，施工流程简化，整体周期缩短，为井下快速架棚提供了有力保障。同时，高温工序的取消减少了现场安全风险点，实现了安全、效率、效益的有机统一。
此次工艺创新是该公司结合生产实际的一次成功实践。下一步，机修厂将继续聚焦设备检修和机加工中的痛点难点，深耕工艺创新，将技术优势转化为生产优势，推动企业实现高质量发展。
