大同机电装备公司中央机厂深入贯彻落实集团公司二届一次职代会精神，围绕“增收入、降成本、割赘肉、止出血、堵漏洞”经营管理措施，优化工业布局，推进自动化控制、流水线作业。针对闲置设备进行工艺改进，提高资产使用效率，降低设备配置成本，进一步提升企业经营管理水平。
近日，该厂机加工一车间、机加工二车间对液压支架立柱外缸体自动焊接设备进行改进、调试。在焊接过程中，工作人员发现自动焊接设备所焊焊缝表面容易出现气孔、夹渣等现象，影响焊缝质量。为此，该厂组织生产骨干赴潞安集团、金鼎公司深入学习后，又翻阅大量资料，反复调试，并对每次试验中的电流、电压、焊接熔深强度等具体参数进行详细记录。工作人员全身心地投入到自动焊接设备操作试验中，力争在最短时间内将设备调试到最佳状态。经过多次试验，工作人员为焊枪喷嘴加装了保护罩，起到了焊接气体的聚敛、保护、稳定作用，还更换了金属送丝管，确保出丝均匀顺畅，避免在焊接过程中出现断弧现象。
为了进一步提高焊接质量，技术人员针对自动焊接设备设计出了一套液压支架活柱焊接胎具。该套胎具由底板、弧形支撑架、固定销、吊环等零部件组成。焊接前，先将缸筒放在胎具的两个弧形支撑架上，把柱头、柱塞分别放入与缸筒配合的左右接口处，然后转动固定销手柄，将柱头、柱塞牢牢地顶住，使柱头、缸筒、柱塞接口处接触更加紧密，确保立柱缸筒和柱头、柱塞接口处的焊缝间隙能够控制在该设备焊丝摆幅12毫米范围内，并且能够最大限度地保证柱头、缸筒和柱塞的同轴度。此外，再将在胎具上铆装好的工件，吊装到自动焊接设备上进行焊接，使得焊缝咬合更加紧密。
设备改进后，完成一件液压支架立柱外缸体的焊接任务由原来的3个小时缩短至1.5小时，所需焊丝也大幅下降，有效降低了生产成本和劳动强度，同时提高了产品质量和生产效率。
