目前，推动实现绿色低碳发展目标已成为全球共识。在光伏装机容量需求快速增长的带动之下，全球光伏产业不断发展。

　　清洁能源科技公司聚焦“双碳”目标，将绿色发展理念贯穿到企业生产运营全过程，通过技术升级、低碳建设、绿色生产等途径，提高能源、环保、经济效益。同时，积极开发光伏发电项目，优化系统能源结构，培育绿色新动能，提升产业竞争力。

技术创新助力品质升级

　　按照集团公司能源结构战略调整及全面提升新能源和清洁能源占比要求，公司深耕光伏前沿技术，深入研发TOPCon（隧穿氧化层钝化接触）、HJT（异质结）、Tandem（叠层）、XBC（交指式背接触）电池技术，以技术创新引领产业进步。持续推动先进技术产业化，开发更具价值的绿色低碳产品，构建N型全式生态产品圈，着力解决实际应用痛点，为各种应用场景提供更具性价比的光伏产品，从而满足市场多元化需求。

　　作为率先实现异质结技术量产的中国光伏企业，公司围绕高效率、高功率、高可靠性、高发电量四个方面，将不断降低发电成本当作主攻方向，在异质结降本上下功夫，目前薄片化、导电银浆、ITO靶材等应用技术走在行业前列。深入研发储备技术，积极与科研院校、研究机构深化合作，充分发挥产学研作用，持续拓宽光伏产品升级路径。

　　日前，公司获得世纪新能源网颁发的PVBL2023全球光伏品牌100强殊荣，并斩获全球最具创造力企业奖，创新研发实力深受认可，品牌价值持续提升。同时，公司中标的曲沃县300MW“新能源+储能”项目正在有序生产出货，其光伏组件所产生的清洁电力叠加储能系统实现更灵活、更稳定的能源供应，提高了新能源发电比例，绿色经济效益显著，深受客户好评，企业品牌知名度和美誉度进一步增强。

智能制造实现提质增效

　　穿戴好防尘衣、帽子、鞋套、口罩，全副武装后，进入智能制造车间，就可以切身感受这个高科技光伏智能基地的奥妙。这里不光拥有市场上主流的单晶PERC太阳能电池、组件智能化生产线，还有有望成为下一代主流技术的异质结电池生产线。

　　技术迭代可以创造无限可能。通过制绒、镀膜、丝网印刷等一系列工艺，一张张电池片以每张不到2秒的速度下线，再转运到组件车间，由串焊机自动排版后，进入层叠区，电池串层被压到高透光率、高机械强度的钢化玻璃和光伏背板中间，再经过检测、装接线盒、擦拭等流程，一件合格的单晶PERC（发射极和背面钝化）太阳能组件就顺利出厂了。

　　数字化解决方案是引领“零碳时代”、驱动未来工业发展的关键。公司紧抓时代风口，对车间进行智能化改造，使用智能机器人代替人工操作。“我们现在只需要通过仪器操作机器人就能完成过去需要大量人力才能完成的工作，不仅具有超高的效率，还有效保障了产品的良率，一举多得完成智能化升级。”智能制造车间相关负责人介绍。

　　此外，公司根据实际情况，建立健全生产管理体系，生产、计划、设备、工艺、质检、动力、EHS各部门协同配合，实现生产过程标准化、精细化。同时，建立异常处理大数据模型，快速查找、分析、解决问题，确保系统高效、健康运行。

　　通过数字化与智能化的应用，生产效率、制造精度和产品良率不断提升，搭配公司先进的精益生产管理体系，数字化车间迸发出全新活力，为优质产品的产出打下坚实基础。

清洁生产促进节能减排

　　公司把清洁生产作为企业可循环发展和推进节能减排的重要手段，在文水、晋中两大基地建设初期，选用低污染物排放的真空燃气热水机组，在生产过程中利用附近热电厂的余热供暖，有效降低了使用天然气产生的碳排放，使生产过程更加低碳、环保。

　　此外，公司通过“RO浓水回收”“浓水二次利用”“空调风柜加湿/冷凝水回收”等措施，年节水量达到113400吨；根据山西省季风性气候特征，在冬季将冷水机组更换为冷水板，大幅降低了用电量，减少了二氧化碳排放。

　　公司树立绿色发展理念，加强精益管理，坚持智能制造和绿色生产双轮驱动，以数字化赋能绿色智能制造，为50多个国家和地区提供绿色环保的供能方案，为国家乃至全球的低碳经济发展贡献积极力量。

　　下一步，公司将围绕绿色可持续发展战略，加快新技术、新产品的研发，以“光伏”之力点燃“绿电”引擎，以实际行动助力企业绿色转型发展，向更加绿色环保、更具可持续价值的“零碳未来”砥砺前行！